铝合金精炼环节的注意事项：气体、夹杂与熔体洁净度控制

降低溶解氢、氧化膜、夹杂和浮渣风险，同时控制成分、温度与处理后洁净度的稳定性。氢含量和夹杂水平必须分别验证。

精炼不能替代合金成分控制、模具排气、真空系统、压射参数或补缩设计。零件缺陷必须按熔体、成形与结构因素分层判断。

潮湿、油污、腐蚀、夹带切削液以及失控的回炉料比例会放大吸氢、夹杂和成分波动风险。

温度过高、局部过热或保温过久会增加氧化、烧损和吸氢；温度过低又可能削弱处理效率并影响转运与充填。

精炼剂、覆盖剂、变质剂及氮气或氩气必须满足合金、设备、环保和客户限制，且保持干燥、批次可追溯。

转子、扒渣工具、取样勺、过滤装置和转运包应清洁、干燥并充分预热，避免处理后再次吸气或卷入氧化膜。

不是。过量可能增加残留、夹杂、烟气、元素损耗和后续表面质量风险。用量必须依据材料说明、熔体量、设备与验证结果确定。

不等同。除气主要关注溶解氢；完整精炼还包括夹杂分离、浮渣控制、表面保护、过滤、温度和转运管理。

不能。DI主要反映规定试验条件下的气体趋势，不能替代夹杂评价、成分分析和最终零件验证。

还需调查压射卷气、模具排气、真空、缩孔、脱模剂水分和局部热节。精炼结果必须与缺陷形貌和位置联合判断。