TPMS 电池焊接作业指导书
本作业指导书用于把 TPMS 电池焊接从依赖个人经验的操作，转化为可授权、可验证、可追溯的受控工序。公开版本说明控制逻辑；具体设备程序和放行限值必须由实际材料组合、设备验证、客户要求及项目控制计划确定。
适用范围与文件边界
适用于经批准的带极耳电芯、极耳与电芯连接、极耳成形及极耳与 PCB 连接相关作业。
仅限完成安全、ESD、设备、质量标准和异常处置培训并获得岗位授权的人员。
电芯、极耳、PCB、图样、BOM、设备程序、夹具、电极、检验规范和控制计划必须为当前有效版本。
外观或拉力单项合格不能代表系统可靠；还需结合连接电阻、脉冲压降、EOL 与规定的可靠性证据。
开工前条件确认
| 确认项目 | 检查要求 | 停线条件 |
|---|---|---|
| 文件与排产 | 确认工单、产品型号、BOM、图样、WI、控制计划和设备程序版本一致；完成清线并移除上批物料。 | 版本或产品不一致时不得开工。 |
| 电芯与极耳 | 核对供应商、型号、批次、日期、储存状态、极性、极耳材料、镀层、厚度及表面清洁。 | 禁止混批、错极性、氧化、污染、变形或超期物料上线。 |
| 设备与夹具 | 确认设备校准状态、程序锁定、夹具版本、气压或压力系统、冷却、报警和数据采集正常。 | 参数调用错误、校准过期或报警未关闭时停止作业。 |
| 电极与安全 | 检查电极材料、端面、磨损、清洁和对中；确认短路防护、护目、ESD 和锂电池异常处置用品。 | 不得使用烧蚀、偏磨、污染或超寿命电极。 |
标准作业步骤
清线与物料确认
按工单清点电芯、极耳和 PCB，隔离非本批物料，扫描或记录关键批次。
调用受控程序
由授权人员调用与产品、材料组合及夹具对应的锁定程序，禁止手工套用相似产品参数。
装夹与极性防错
按基准放置电芯和极耳，确认极性、叠层方向、焊点位置、绝缘间隙和防反装机构有效。
首件试焊
完成规定数量首件；观察设备曲线、报警、飞溅、压痕、焊点位置和电芯封口状态。
首件验证
按控制计划完成外观、尺寸、连接强度与破坏模式、四线电阻及必要的脉冲负载确认。
连续生产
首件批准后生产；按频次检查程序、压力、电极状态、焊点外观、定位和过程监控结果。
极耳成形与转序
使用规定成形方向和半径，避免焊核与电芯封口承受二次弯折；保持防短路间隙。
EOL 与批次放行
将极性、静态电压、休眠电流、唤起、脉冲压降、RF/EOL 及抽检记录关联到序列号或批次。
关键工序控制表
| 控制项目 | 关键输入 | 作业要求 | 保留证据 |
|---|---|---|---|
| 程序与能量 | 设备程序、波形、电流或能量、脉冲时间及监控上下限 | 仅允许调用经验证和批准的程序；任何调整均需授权并重新首件。 | 过程曲线、报警与首件记录 |
| 电极系统 | 材料、端面、压力、对中、清洁、磨损和更换寿命 | 按频次清洁与确认，达到寿命或出现偏磨、烧蚀时更换。 | 电极维护与更换记录 |
| 叠层与定位 | 极性、极耳方向、重叠量、焊点位置及电芯封口距离 | 使用机械或视觉防错；不得依靠操作员记忆判断。 | 首件图像或尺寸记录 |
| 外观与热影响 | 飞溅、烧穿、裂纹、异常压痕、镀层损伤、绝缘损伤和封口变形 | 发现异常立即停机隔离，不允许以外观修整代替原因确认。 | 100% 外观确认与异常单 |
| 连接性能 | 拉力或剪切、破坏位置、四线接触电阻及脉冲压降 | 同时评价数值和破坏模式；静态低阻不能替代真实发射负载。 | 抽检、破坏性审核和趋势图 |
| 极耳成形 | 弯曲位置、方向、半径、预应力和 PCB 连接受力 | 禁止在焊核、电芯封口或 PCB 焊点处形成二次折弯。 | 成形首件与巡检记录 |
首件、巡检与定期审核
| 检验层级 | 检查内容 | 触发或频次 | 放行规则 |
|---|---|---|---|
| 100% 作业确认 | 物料身份、极性、程序、定位、焊点外观、绝缘间隙和设备判定。 | 每件 / 设备自动或人工防错 | 不合格品不得转序。 |
| 首件检验 | 外观、尺寸、拉力或剪切、破坏模式、四线电阻及项目规定的动态验证。 | 开班、换批、换型、换程序、换电极、维修或停机后 | 质量或授权人员批准后生产。 |
| 过程巡检 | 设备曲线、压力、电极、焊点位置、飞溅、极耳成形和过程趋势。 | 按控制计划频次 | 结果超限时追溯至上一合格点。 |
| 定期破坏性审核 | 焊核、截面、强度、破坏模式和电极寿命边界。 | 按产品风险、产量和控制计划 | 用于确认工艺窗口持续有效。 |
| EOL 系统验证 | 极性、静态电压、休眠电流、唤起、压力温度读数、RF 发射和追溯绑定。 | 按产品 EOL 规范 | 系统不合格不得包装放行。 |
| 可靠性审核 | 低温脉冲、温度循环、振动、机械冲击、离心载荷及老化前后对比。 | 按验证计划和变更风险 | 确认连接在目标环境中的长期裕量。 |
异常处置与返工限制
| 异常 | 立即行动 | 恢复边界 |
|---|---|---|
| 设备报警、曲线超限或程序错误 | 立即停机，锁定设备程序，隔离自上一合格确认后的在制品并通知工程与质量。 | 未经原因确认和重新首件，不得恢复。 |
| 飞溅、烧穿、异常压痕或封口变形 | 停止生产，检查电极、压力、定位、表面污染和程序调用；保留失效样件。 | 禁止打磨、补焊后直接放行。 |
| 拉力、破坏模式或电阻不合格 | 隔离本批和关联时段产品，复核夹具与测试方法，执行加严验证和影响范围评估。 | 不得只通过增加焊接能量处理。 |
| 极性错误、短路或绝缘损伤 | 切断作业风险，按锂电池安全程序隔离，追溯防错失效原因并检查同批产品。 | 相关电芯不得回用。 |
| 返工需求 | 依据批准的返工规范评估热输入、焊点位置和电芯封口风险；记录次数和责任批准。 | 没有经验证返工路径时按不合格品处置。 |
放行记录与变更控制
| 记录类别 | 最低记录内容 |
|---|---|
| 批次追溯 | 工单、产品、序列号或批次、电芯、极耳、PCB、壳体及灌封材料批次。 |
| 设备追溯 | 设备、程序版本、夹具、电极、校准、维护、清洁、更换及过程曲线。 |
| 人员追溯 | 操作、首件批准、巡检、异常评审和放行人员及其授权状态。 |
| 质量证据 | 外观、尺寸、强度、破坏模式、接触电阻、脉冲压降、EOL 与可靠性结果。 |
| 变更控制 | 电芯、极耳、镀层、设备、程序、电极、夹具、PCB、焊料、壳体、灌封和 EOL 软件变更。 |
常见问题与参考依据
常见问题
除非电池供应商对相应电芯结构和工艺有明确书面批准，否则不应直接对普通电芯壳体施加烙铁热量。优先采用供应商认可的带极耳电芯或经验证的连接方案。
电芯壳体、极耳材料与厚度、电极、设备、夹具和产品结构都会改变工艺窗口。固定套用他人参数可能造成弱焊、烧穿或封口损伤，必须以实际验证和受控参数卡为准。
不可以只依赖拉力。应同时评价破坏模式、接触电阻、真实脉冲负载、EOL 和项目规定的环境机械证据。
只有在经验证并批准的返工规范存在时才可执行。补焊会增加热输入和机械风险，不能作为默认处理方式。
参考依据
如需将该公开框架转化为具体产品的受控 WI、参数验证、PFMEA、控制计划或异常分析，请提交电芯、极耳、设备、夹具、PCB、结构和验证要求。
提交 TPMS 电池焊接评审资料资料适用边界与项目输入
本模块用于帮助读者将公开资料转化为可评审的项目输入，同时明确官网公开信息与受控项目文件的管理边界。
适用对象
TPMS 采购、门店技师、渠道和工程团队：用于确认 OE 号、车型年款、市场频率、可编程传感器方案和车辆学习验证边界。
项目输入
OE 号、车型年款、目标市场、315MHz / 433MHz 频率、编程工具、传感器样品、激活读取结果和车辆学习条件。
输出边界
官网公开资料用于说明判断逻辑、输入清单、验证路径和协作边界；客户车型项目、测试记录、软件参数、质量记录和批准依据纳入 XSD Precision 工程文件与项目资料受控管理体系。